2、低壓酸催化法：常壓高溫甲醇法的一個最大不足就是反應(yīng)過程中會形成膠質(zhì)和酸渣，難于分離且難于處理，另外就是很容易造成反應(yīng)器內(nèi)壁結(jié)垢進(jìn)而影響體系換熱效率，尤其是在使用硫酸催化劑的時候更加嚴(yán)重；還有就是在常壓高溫條件下酯交換反應(yīng)效果不是很好，因此基于超臨界反應(yīng)的思想，本人開發(fā)了低壓酸催化法，即在一定的溫度下，使用耐壓反應(yīng)器，采用甲醇與廢棄油脂在一定溫度、壓力下（定量甲醇在一定溫度下的壓力）多次反應(yīng)、排出下層酸水的辦法來逐步實現(xiàn)反應(yīng)平衡移動，泄壓排出的甲醇可以直接進(jìn)入甲醇精餾塔，大大降低了甲醇回收的能耗，且完全避免了反應(yīng)器結(jié)垢。經(jīng)過幾年的生產(chǎn)實踐，證明這種工藝具有非常好的生產(chǎn)穩(wěn)定性，原料適應(yīng)性最廣，幾乎可以用于所有的廢棄油脂原料。最近的生產(chǎn)實踐證明，在使用硫酸催化劑的情況下，采用低壓酸催化法得到的生物柴油產(chǎn)品硫含量最低可以達(dá)到2.5mg/kg的水平，這說明硫酸并不是影響生物柴油產(chǎn)品硫含量的主要原因，產(chǎn)品硫含量還是取決于具體的工藝流程。